色差是塑膠塑料行業常見的一種質量瑕疵，其產生的原因是多方面的，主要與塑膠塑料原料、染色工藝等有關。為了檢測塑膠塑料的色差程度，將塑膠塑料的色差控制在合理的范圍之內，就可以使用便攜式色差儀。本文介紹了便攜式便攜式色差儀在塑膠塑料色差檢測中的應用。

什么是塑膠

塑膠一般是塑料橡膠的簡稱,是一種成品形狀多樣化的膠質固體。塑膠制作的原料主要是含碳化合物,具體有包括但不限于碳、氧、氫、氮等有機或無機元素,塑膠在制作過程中是熔融狀的液體,冷卻后為固體。

塑膠塑料色差產生原因：

1.原料因素

2.樹脂本身的特征對塑料制品的顏色、光澤度有很大影響,不同樹脂的著色力不同,并且有些材質的塑料本身呈現不同的顏色,因此考量原料本身的...

3.原料的色光也是塑料配色是一個不容忽視的因素,尤其是配置白色或者淺色塑料時尤為重要。

4.染色劑因素 目前塑料染色一般都是通過色母或者染色造粒(色粉)兩種方式,染色劑是塑...

5.加工工藝 在塑料件染色加工過程中,注塑的溫度、背壓,設備工藝、環境清潔度都會導致色差變化

綜上所訴，色差是由于塑件著色分布不均，或者是著色劑與熔體流動方向不容，從而引起熱效應破壞和塑件的嚴重變形導致的。此外，使用過大的脫模力，也可導致顏色不均勻而產生色差。

塑膠塑料色差檢測用便攜式色差儀：

為了準確評定塑膠塑料的色差問題，管控紡織制品的質量，就可以利用便攜式色差儀來進行檢測。便攜式便攜式色差儀的使用使得塑膠塑料的色彩處理更加方便。我們使用便攜式便攜式色差儀和計算機配色系統來改變塑膠塑料產品的顏色，從而減小同批次塑膠塑料產品之間的色差。

便攜式色差儀可以準確的評定兩件產品的色差程度，它通過自動比較樣板和被檢品之間的顏色差異，然后輸出CIE-LAB三組數據與比色后的ΔE ,ΔL, Δa, Δb四組色差數據。

其應用的原理就是通過積分測量樣品的三刺激值xyz，然后在計算出樣品的色品坐標等參數。通常用濾光片覆蓋在探測器上，把探測器的相對光譜靈敏度S(λ)修正成CIE推薦的光譜三刺激值x(λ)、y(λ)、z(λ)。用這樣的三個光探測器接收光刺激時，就能用一次積分測量出樣品的三刺激值X、Y、Z。濾光片需滿足盧瑟條件，以精確匹配光探測器。

塑膠塑料生產商可以根據便攜式便攜式色差儀測定的數據，對色差較大的塑膠塑料進行著色處理，從而保證產品顏色的一致性，減少相應的損失。

塑膠塑料色差預防方法：

1，原料的牌號/批次不同：使用同一供應商/同一批次的原料生產同一訂單的產品。

2，色粉的質量不穩定（批次不同）：改用穩定性好的色粉或同一批色粉。

3，熔料溫度變化大（忽高或忽低）：合理設定熔料溫度并穩定料溫。

4，水口料的回用次數/比例不一致：嚴格控制水口料的回用量及次數。

5，料桶內殘留料過多（過熱分解）：減少殘留量。

6，背壓過大或螺桿轉速過快：降低背壓或螺桿的轉速。

塑膠制品

7，需顏色配套的產品不在同一套模內：模具設計時將有顏色配套的產品盡量放在同一套模具內注塑。

8，注塑機大小不相同：盡量使用同一臺或者同型號的注塑機。

9，配料時間及擴散劑用料不同（未控制）：控制配料工藝及時間（需相同）。

10，產品庫存時間過長：減少庫存量，以庫存產生為顏色板。

11，烤料時間過長或不一致：控制烤料時間，不要變化或者時間太長。

12，顏色版污染變色：保管好顏色板（同膠帶密封好）。

13，色分量不穩定（底部多，頂部少）：使用色漿，色母?；蚶狭！?/p>

特別要注意：塑膠制品的塑件出現色差是注塑成型中經常發生的問題，也是比較難控制的問題之一。解決色差現象是一項系統工程，需要從注塑生產過程中的各個工序（各環節）加以控制，才可能得到有效的改善。

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