塑膠材料是一種以聚合物為基本成分，加入添加劑后在一定溫度、壓力下，經加工塑制成型或交聯固化成型而得的固體材料。由于原材料品質或著色工藝等方面的差異，就很容易導致其在外觀顏色上出現差異。為了保證塑膠材料顏色的一致性，管控塑膠材料的顏色品質，就可以使用色差儀對塑膠材料的顏色進行檢測。

色差是由于塑件著色分布不均，或者是著色劑與熔體流動方向不容，從而引起熱效應破壞和塑件的嚴重變形導致的。此外，使用過大的脫模力，也可導致顏色不均勻而產生色差。

注塑過程中如果原料，色粉發生了變化，水口料回收量未嚴格控制，注塑工藝（料溫，背壓，殘量，注射速度及螺桿轉速等）發生了變化，注塑機臺發生了變更，混料時間不同，原料干燥時間過長，則都有可能出現色差現象。

色差儀塑膠材料色差原因及改善方法大致有以下幾點：

1，原料的牌號/批次不同：使用同一供應商/同一批次的原料生產同一訂單的產品。

2，色粉的質量不穩定（批次不同）：改用穩定性好的色粉或同一批色粉。

3，熔料溫度變化大（忽高或忽低）：合理設定熔料溫度并穩定料溫。

4，水口料的回用次數/比例不一致：嚴格控制水口料的回用量及次數。

5，料桶內殘留料過多（過熱分解）：減少殘留量。

6，背壓過大或螺桿轉速過快：降低背壓或螺桿的轉速。

塑膠制品

7，需顏色配套的產品不在同一套模內：模具設計時將有顏色配套的產品盡量放在同一套模具內注塑。

8，注塑機大小不相同：盡量使用同一臺或者同型號的注塑機。

9，配料時間及擴散劑用料不同（未控制）：控制配料工藝及時間（需相同）。

10，產品庫存時間過長：減少庫存量，以庫存產生為顏色板。

11，烤料時間過長或不一致：控制烤料時間，不要變化或者時間太長。

12，顏色版污染變色：保管好顏色板（同膠帶密封好）。

13，色分量不穩定（底部多，頂部少）：使用色漿，色母粒或拉料粒。

色差儀檢測塑膠制品顏色的一致性：

為了管控塑膠制品外觀顏色品質，就需要在產品生產的各個環節進行色差檢測。傳統的塑膠產品顏色差異的檢測方式主要是依靠人眼目視觀察，由于人眼主觀判斷很容易產生偏差，并且目視測色觀察條件的變化也會影響到塑膠產品顏色檢測的結果。為了分辨塑膠產品生產過程中細微的顏色差異，就可以使用儀器進行檢測，常用的儀器就是色差儀。

色差儀作為檢測物體顏色差異程度的工具，它通過模擬人眼看色的過程，根據色度學原理與CIE標準色度系統，將待測塑膠樣品與標準塑膠顏色卡直接的色差用數值的方式表示出來，其中“L”代表物體的明亮度、“a”代表物體的紅綠色、“b”代表物體的黃藍色，用戶通過△L、△a、△b、△E就可以準確的評定家具的偏色情況以及總色差范圍。具體的檢測步驟如下：

1.儀器開機

根據儀器使用說明書，進行開機操作。可以將儀器的標準值設定為純水的三刺激值，同時設置內部目標樣品的L*、a*、b*值，并設定測量模式和比較色差模式。

2.儀器校準

確保白板蓋與儀器連接緊密，選擇“白板校正”并按“確認”鍵，顯示界面將會提醒您放好白板盒，再次按下“確認”鍵或測量鍵進行白板校正。

確保白板蓋已經取下，選擇“黑板校正”并按“確認”鍵，顯示界面將會提醒您將測量口對空，此時將色差儀對空，再次按下“確認”鍵或測量鍵進行黑板校正。

注意：儀器對空進行“黑板校正”時，周圍須為較暗的、無明亮光源照明的環境，儀器對空方向3米內不存在遮擋物。

3.樣品測量

儀器校準后，就可以將樣品放置在色差儀探頭下，執行測量操作。可以多次重復測定，測試結果將是幾次結果的算術平均值，顯示屏上就會顯示該樣品的測定值。

4.對測量數據進行分析，并根據事先設定的容差范圍，判定塑膠制品的顏色品質。

減少塑膠產品出現顏色差異的方法：

為了觀察塑膠色差問題，我們就需要對塑膠色差可能出現的原因進行分析，然后對各個環節的色差進行檢定，從而改進生產工藝，盡可能控制產品色差在合理的范圍內。

1.對塑膠原材料色差進行評定。如果每批原料顏色本身就有差異，那么產品的外觀顏色質量肯定難以保證，我們可以通過專業的色差儀對原料的色差值進行測定，并且設定測試的dE值標準。

2.著色工藝環節的色差管控。在標準光源環境下進行調色、配色，保證調色時不出現較大的顏色偏差

3.對成品塑膠進行色差評定，可以通過標準光源對色燈箱或色差儀對塑膠色差進行檢測。

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